2008年以来，由于受国际金融危机的影响，“产能过剩、铝价下跌、市场低迷”这些现状如同一股寒流，席卷了整个铝行业，电解铝全行业遭受前所未有的“严冬”，面对严峻的市场形势，中国铝业青海分公司眼睛向内，以全省正在开展的电解铝行业对标专项行动为抓手，通过节能降耗、开源节流、压缩支出等一系列措施，有效地降低了成本，提高了企业自身应对严峻市场的能力和水平。

　　科技降耗 节能显著

　　在电解铝企业，电力成本占总成本的40%左右。因此，减低电耗是减低成本的有效手段。

　　从去年7月起，在中国铝业青海分公司的生产现场，一项新式阴极钢棒和磁流体稳定技术(又称双阴极钢棒技术)应用促进节能降耗的改造项目，以流水作业、每天技改一台槽的速度向前推进，在其推动下，青海分公司节能降耗开始向科技降本转变。

　　该技术是由中国铝业青海分公司联合沈阳铝镁设计院自主研发的，计划利用2年左右的时间对全公司所有电解槽实施改造，改造后单台电解槽吨铝节电600千瓦时以上。2014年的吨铝锭综合交流电耗将在2013年的基础上降低105千瓦时，全年可节电4042万千瓦时，折合14149吨标准煤。

　　截至10月中旬，青海铝已累计完成双阴极钢棒技术改造电解槽497台。通过对目前启动生产电解槽的技术指标统计分析，改造后的双阴极钢棒电解槽吨铝直流电耗较普通槽(未实施改造的电解槽)降低约600千瓦时以上，折合吨铝生产成本200元。目前公司原铝液可比交流电耗已降低至13192 kwh/t-Al，位居青海省各家电解铝企业第一位。

　　由于应用了双阴极钢棒技术，铝电解生产工艺技术条件得到了不同程度的优化，原铝液各项单耗持续降低，更加坚定了青海分公司走科技节能降耗之路的信心，借鉴双阴极钢棒技改的经验和做法，对第一炭素厂四期阳极焙烧炉实施改造，改造后的阳极产能将新增8万吨，年可节约天然气363万立方米、石油焦5237吨，节电64万千瓦时，节约能源折合10525吨标准煤;阳极一级品率和产品质量大幅度提高。

　　开源节流 重拳出击

　　青海铝一方面通过电解槽和焙烧炉的科技改造来强劲它的心脏增添发展的动力;另一方面重拳出击对所属分厂实施市场化改革，打破原有直线管理模式，实行扁平化管理，对标民营企业的人均实物劳动生产率，重新核定各单位劳动定员，建立竞聘上岗、优胜劣汰的劳动用工机制，通过两级机关精简、减少管理层级、实行大区域大工种，通过改革有效的控制了管理服务成本。劳动生产率显著提升。

　　“精干高效的机构设置、多劳多得的激励机制，激发了干部员工的工作智慧和热情，推动了公司进入对内提升生产品质、规范基础管理、降低生产成本;对外开拓市场，全面提升竞争力的发展快车道。”走在市场化改革前沿的铝板带公司经理赵岩山说。

　　从今年二月份开始，产量、质量、能源消耗等各项经济技术指标不断改善，铸轧卷综合成品率创造了94.35%的新纪录;人均劳动生产率较改革前的340吨每年/人提高至480吨每年/人。

　　开阔眼界 对标差距

　　青海铝深知企业的生产经营模式必须随着行业的发展与时俱进，不断创新，否则就可能面临被淘汰的命运。

　　6月23至28日，青海铝组织三个电解厂、两个炭素厂、铸造厂、人力资源部、生产安全部等单位主要负责人一行到新疆信发、神火铝电、神火炭素、嘉润铝业、天山铝业等单位进行考察学习。

　　“新疆同行的大、强、少、严、优，是这次考察给我们最直观的感受，相比之下无论是指标、企业效益、思想观念、执行力还是装备上的差距都是实实在在存在的”第二炭素厂党总支书记阮金良深有感触地谈起这次考察的体会。

　　和阮金良一样，此次出外考察的人在谈到所见所闻时，都不约而同的用到了一个词：“令人震撼!”

　　差距就是努力的方向，就是潜在的效益。对此，分公司总经理黄卫平说，要站在企业生存的角度，看待差距、对待差距，要将与优秀企业差距变为推动工作的动力，努力提升公司的竞争力，实现突破。

　　面对冷峻而绵长的“寒流”，中国铝业青海分公司充分利用自身资源和勇于创新的勇气，坚定的用科技改造来节能降耗，用市场化改革实现开源节流，同时，改革现有的体制机制，积极促进干部员工解放思想，转变观念，激发活力。