齐鲁石化塑料厂深入细致做好挖潜增效工作，把节能优化融入到日常生产管理中，盯紧生产用电、蒸汽消耗、氮气使用三个环节，力争用好省好“每一吨蒸汽，每一度电，每一方氮气。”2012年,该厂全年共节约标油1300余吨，增效320多万元。

　　节汽有方。2012年12月底，该厂高压聚乙烯装置按计划停车检修，车间干部职工克服零下十几度严寒顺利完成检修任务同时，也通过优化停车期间的防冻防凝方案，节约了300多吨蒸汽。该厂还把节约蒸汽的关注点放在日常操作上，在保证产品质量及产量要求前提下，通过优化高压聚乙烯装置二次机出口温度、调整苯乙烯装置脱氢催化剂水比等措施，合计减少蒸汽用量3000余吨。对聚丙烯火炬蒸汽系统改造是该厂节约蒸汽又一力作，该项目历时26天，将原先冗长的蒸汽供应管线缩短了近千米，降低了蒸汽损耗。2012年11月底投用以来，效果明显，目前已节约蒸汽600余吨。

　　用电有法。2012年，该厂对全厂用电情况进行了认真排查，对一些用电系统进行了优化重组，共停用了8台变压器，全年减少变压器空载损耗20余万度。在优化整合用电网络同时，该厂对一些耗电大户进行了一系列“瘦身”运动：据各装置工业风需求量多少，及时调整空压站大小两台空压机的“上岗”率，全年节电20万度；优化了高压聚乙烯、高密度聚乙烯装置料仓输送风机运行方式，根据成品包装线运行及料仓掺混情况，采取及时停运一台或几台风机“减量法”，共省电100多万度；对水气车间三循一台风机进行变频改造、更换了五循一台水泵的叶轮，两者全年合计降低电耗60多万度。

　　省氮有招。“在满足装置生产需求情况下，将氮气管网压力降低了0.1Mpa，每年可节约低压氮气1.8万标准立方米左右。”这是2012年该厂高压聚乙烯车间日常优化节氮的措施之一。另外，对有氮封的容器，特别是氮封管线没有设置限流孔板进行氮气用量调节，减少氮气用量至最小，这一举措一年节约8000标准立方米氮气。

　　该厂五套生产装置结合自身实际，量身打造多款省氮“妙招”：高密度聚乙烯车间依据聚合反应原料气使用情况，及时做出合理规划，延长精制床层使用时间，同比减少再生次数22次，累计节约氮气60万标准立方米；聚丙烯装置受丙烯平衡影响，开停工频繁，车间将每次开停工过程中氮气消耗作为重点，在系统气密、置换过程中，均采用从压力高系统向压力低系统串气措施，避免同时充压造成氮气浪费，全年累计节氮2万标准立方米；线性低密度聚乙烯车间对精制床层再生温度及氮气流量进行优化，采用290℃恒温，缩短再生时间15小时，每个床层可节约氮气用量约1.5万标准立方米；苯乙烯车间精细调整各单元进料流程，通过减少中间罐区物料进出量，达到节约控制储罐密封氮气用量目的，同比减少氮气用量30多万标准立方米。